Tout bien fait

‍

"Tout est bien fait !", c'est ainsi que Stefan Radke, directeur du centre de rectification WEST, décrit son expérience avec la LH65 Premium de WENZEL.

‍

Christian Klostermann, de la sociétéKlostermann Ingenieurbüro‍ und Vertriebsgesellschaft mbH , a rendu visite à Stefan Radke (SR), propriétaire du centre d'affûtage West, à Jülich. Nous nous retrouvons dans un environnement particulier, car son centre de rectification se trouve dans une ancienne ferme, en pleine campagne. Entourée de prairies et de champs, au milieu d'un petit village, la ferme de la famille Radke nous sourit. De l'extérieur, il est difficile de deviner ce qui se cache derrière ces murs de briques rouges. C'est dans cette atmosphère chaleureuse que Stefan Radke nous fait part de son expérience avec la LH 65 de WENZEL.

Monsieur Radke, parlez-nous brièvement des activités de votre entreprise.

SR : Nous travaillons principalement dans deux domaines : d'une part, la fabrication d'outils spéciaux et de prototypes ; d'autre part, la rectification - dans de nombreuses variantes - de pièces durcies. Dans cet état, il n'est tout simplement pas possible d'usiner les surfaces de manière conventionnelle, en raison de la dureté des surfaces. La technique de rectification est très exigeante et extrêmement précise. C'est précisément ce que nous faisons depuis plus de trente ans.

Quelles sont les pièces que vous fabriquez et dans quels produits finis sont-elles intégrées ?

SR : C'est très variable. Parfois, je ne sais même pas à quoi les pièces serviront plus tard, car nous avons de nombreux clients avec lesquels nous ne pouvons travailler que sur la base d'accords de confidentialité. Environ 75 % de notre clientèle provient des secteurs de la recherche et du développement ainsi que des universités. Les 25 % restants proviennent de la construction mécanique générale. Nous fabriquons également des outils pour le secteur pharmaceutique. Cela peut donc être très différent.

Quelles sont les tâches de mesure à résoudre ?

SR. : Nos tâches de mesure quotidiennes consistent à relever des tolérances dimensionnelles très étroites ainsi que toutes les tolérances de forme et de dimensions.  

‍

Quelles sont les imprécisions de mesure requises ?

SR : Les tolérances les plus étroites que nous traitons sont bien inférieures à un centième de millimètre. La machine de mesure est toujours calibrée avant les mesures les plus précises. Les portées lors de l'étalonnage du palpeur de scanning SP25 sont souvent inférieures à un micromètre, ce qui est déjà très impressionnant, je trouve.

Nous nous trouvons ici devant une meuleuse et voyons une meule au contour asymétrique. À quoi sert-elle ?  

SR. : L'une de nos principales compétences est la rectification de profils.

Outre la rectification plane classique (pour l'usinage de surfaces planes), la rectification dite "de profil" permet d'introduire des géométries "techniquement réalisables" dans les meules afin d'usiner des contours autres que plats et planes. C'est ce que nous appelons la rectification de profil, ou encore la rectification pleine. Avec une conception optimale de la meule, ce procédé permet également d'usiner de manière économique des matériaux très filigranes, très difficiles à usiner (en raison de leur grande résistance et de leur faible conductivité thermique) et très durs, tels qu'on les trouve dans la construction de moteurs (alliages à base de nickel, de cobalt et de titane, Nimonic, Inconel, Udimet).

Il en résulte naturellement des températures énormes qu'il faut éviter, car les températures élevées entraînent souvent la détérioration des pièces. Lors du meulage profond ou complet, nous activons automatiquement une deuxième pompe de refroidissement, avec une pression d'alimentation supplémentaire de 40 bars. D'une part, cela permet d'évacuer les copeaux produits lors du ponçage et, d'autre part, de refroidir efficacement la pièce. Grâce à cette énorme puissance de refroidissement, nous avons rarement des températures supérieures à 23° Celsius sur les pièces. 1.700 litres d'eau de refroidissement sont disponibles dans un réservoir. Les copeaux sont filtrés dans un système en circuit fermé et l'eau de refroidissement est réintroduite dans le processus sous contrôle de la température.

Quels sont les composants typiques que vous traitez ? Quels sont leur taille et leur poids ?

SR : 90 % des pièces que nous traitons ont un poids compris entre cinq et dix kilos. Nous pouvons usiner des composants d'une longueur maximale de 1500 mm.

Quel site avez-vous choisi pour la LH6-12 de WENZEL ?

SR : Pour la machine de mesure, nous avons à l'époque aménagé une nouvelle salle de mesure d'environ 25 mètres carrés, qui est bien sûr entièrement climatisée.

Selon quels critères le nouveau système de mesure a-t-il été choisi ?

SR : Le problème à l'époque était que nous ne pouvions plus résoudre de nombreuses tâches ni répondre à certaines demandes. J'ai même dû refuser certains travaux parce qu'il y avait des contours que je ne pouvais pas mesurer. 

La précision de la machine de mesure WENZEL nous a convaincus. Avec la classe de précision standard, elle se situe déjà dans une zone très attractive. Nous avons néanmoins opté pour la classe de précision "Premium" afin d'être encore plus précis.  

De même, je tenais à ce que les résultats de mesure puissent être représentés de manière pertinente. En particulier pour les écarts de forme, il est important de voir au premier coup d'œil à quels endroits ils se situent. La "représentation superposée des erreurs" des résultats de mesure sur le modèle CAO m'a beaucoup plu dans le cas de WM | Quartis . 

Mais ce sont surtout nos clients qui nous ont incités à investir dans une machine de mesure de haute précision. Depuis de nombreuses années, nous rectifions les contours les plus complexes des pièces que nous recevons, mais jusqu'à présent, nous ne pouvions tout simplement pas documenter leur précision. 

Avec l'arrivée de la machine de mesure, nous avons enfin pu documenter en détail la haute précision de notre sous-traitance. Cela nous a permis d'une part de gagner en confiance, et d'autre part de nous ouvrir à de nouveaux clients. 

Ce que cette machine nous a apporté est impossible à décrire. Incroyable, vraiment incroyable ! Nous avons toujours su faire des boucles de qualité, mais maintenant, nous pouvons le prouver avec précision - noir sur blanc. Et ce avec une très grande précision. Et quand on voit enfin le résultat, à quel point on a bien rectifié, cela me rend très heureux.

Pourquoi avez-vous choisi une machine WENZEL ?

SR : Un de mes principaux clients utilise une grande machine de mesure à portique WENZEL depuis plus de 20 ans. Nous avons souvent parlé de la fiabilité de cette machine de mesure. Ce qui m'a impressionné dans la construction de machines à base de granit de WENZEL , c'est que toutes les surfaces nécessitant une grande précision ne sont pas seulement rectifiées, mais aussi rodées à la main. 

Nous avons bien sûr visité trois fabricants différents pendant la phase d'investissement. Nous nous sommes sentis particulièrement bien accueillis par notre partenaire commercial compétent, la société Klostermann GmbH de Remscheid, et nous avons assisté à deux démonstrations intensives de la machine et du logiciel sur des pièces que nous avions apportées.

L'ensemble de la construction mécanique de haute qualité et du logiciel facile à utiliser nous a finalement convaincus, en plus du très bon service clientèle.

Rétrospective de l'investissement - il y a un peu plus de deux ans, vous avez reçu votre nouvelle machine de mesure WENZEL . Comment l'arrivée de cet instrument de mesure a-t-elle influencé vos activités ?

SR : De nombreux nouveaux clients nous ont effectivement rejoints, car cette machine nous permet désormais de documenter de manière pertinente la qualité que nous produisons. Pour nous, c'est un avantage concurrentiel absolu d'avoir cette machine. Depuis l'arrivée de la machine, notre clientèle a également quelque peu changé. Nous nous sommes éloignés des activités standard pour nous tourner vers des commandes plus lucratives. Dans les tâches d'usinage pour les départements de recherche et de développement, nous fournissons toujours un rapport de mesure pour presque 100% des commandes. Les réclamations sont quasiment nulles.

Avec deux collaborateurs, vous faites certainement partie des plus petites entreprises, mais vous avez beaucoup de succès depuis des années. Quelle est votre "caractéristique unique" ? Quelle est votre recette secrète ?

SR : Je ne sais pas (dit Radke, un sourire aux lèvres). J'ai commencé mon apprentissage d'outilleur à l'âge de 15 ans. Cela fait maintenant 45 ans que je ne fais rien d'autre que de m'occuper d'outils. En fait, on a déjà tout vu une fois, mais on continue à apprendre. La science des matériaux est mon cheval de bataille. 

De nombreuses entreprises me demandent conseil sur les matériaux, les procédés de trempe et de recuit. Je suis assez expérimenté dans ce domaine et les nouvelles vont vite. C'est certainement l'une des composantes. Et le fait que j'aborde toujours chaque nouvelle tâche avec plaisir est également l'un de mes points forts. De plus, chez nous, chaque personne qui appelle ici me reçoit personnellement au téléphone.

Ils sont aussi une entreprise de formation. Sur le mur, nous voyons quelques diplômes. Veuillez rectifier votre motivation à prendre les jeunes en main.

SWR : C'est toujours un plaisir pour moi d'accompagner les jeunes ici et de les intéresser à la fascination du travail des métaux de haute précision.

Ces dernières années, nous avons accompagné six apprentis au total. Trois d'entre eux ont remporté le titre de "Meilleur apprenti dans la profession d'outilleur" et de "mécanicien d'usinage" dans la région d'Aix-la-Chapelle.

En 2017, nous avons formé le meilleur apprenti de Rhénanie-du-Nord-Westphalie au niveau régional. M. Pinkwart nous avait alors félicités. La chaîne de télévision WDR a également fait un reportage à ce sujet. Nous en sommes très fiers. 

Nous sommes toujours en contact avec tous les apprentis de l'époque. Certains viennent encore régulièrement nous rendre visite deux ou trois fois par an. Soit pour un bon café et une petite discussion. Mais souvent aussi avec l'une ou l'autre question dans leurs bagages.

Une dernière question : nous sommes très impressionnés par l'environnement. Au milieu de la campagne, dans une ferme bien entretenue, se déroule une technique de rectification de haut niveau. Les rectifieuses et la machine de mesure se trouvent dans un environnement entièrement climatisé. Pour être honnête, nous n'avons encore jamais vu une machine de mesure WENZEL dans une telle ferme. Comment vous sentez-vous ici et comment en êtes-vous arrivé là ? 

SR : (rires) Oui, j'ai vraiment réalisé un rêve avec ma femme ici. Ici, chez nous, le monde est encore en ordre. Outre le meulage de précision, ma deuxième passion est l'élevage de chevaux. Certes, à petite échelle, pas seulement en ce qui concerne les chevaux, car ce sont des "Islandais", mais avec tout mon cœur.

Depuis mon atelier de fabrication, je peux voir le pré où paissent les chevaux. Parfois, il faut retenir son souffle et s'arrêter un instant, car on a du mal à croire à sa chance.  

La ferme, qui est aujourd'hui dans toute sa splendeur, n'était pas encore très "visible" il y a moins de cinq ans. L'ancien propriétaire ne s'en occupait plus beaucoup. C'est ainsi que nous avons eu l'heureuse surprise de découvrir ce joyau. Outre le développement de l'entreprise, j'ai tout remis à plat avec ma femme au cours des trois dernières années. Tous ces efforts ont été plus que récompensés. Je vis et travaille là où d'autres passent leurs vacances.